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Interview exceptionnel avec Tom Olsavsky, ingénieur pour Cobra Golf

Interview exceptionnel avec Tom Olsavsky, ingénieur pour Cobra Golf

Souvent méconnus par le grand public, les ingénieurs qui conçoivent les clubs de golf sont pourtant bien plus déterminants dans la réussite technique d’un club de golf que les stars qui les utilisent sur le tour, et les popularisent auprès des amateurs. Un peu à l’image d’une danseuse étoile, un ingénieur atteint souvent le top de sa notoriété en fin de carrière à l’image de Bob Vokey, Tom Stites, ou encore Sean Toulon. A l’occasion de notre déplacement au PGA Merchandise Show d’Orlando, nous avons pu interviewer en exclusivité, Tom Olsavsky, une des stars du métier, passé de TaylorMade à Cobra, et pas tout à fait étranger au renouveau de la marque au serpent.

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Passé 50 ans, Tom Olsavsky est encore loin d’être en fin de carrière, mais après les départs en retraire de Tom Stites (Nike) ou encore Sean Toulon (TaylorMade), il fait figure de référence dans son métier, fort d’une expérience de plus de 25 ans dans le domaine du golf, et en particulier, chez Titleist, puis TaylorMade, pendant 17 ans.

Son départ pour Cobra en octobre 2013 avait d’ailleurs été un événement dans la profession.

C’est aussi à cette époque que TaylorMade a commencé à reculer dans les ventes, et inversement, Cobra a repris des couleurs.

Le raccourci est sans doute trop court, mais à l’heure actuelle, les très bons ingénieurs ne sont pas légions.

Présent au PGA Merchandise show d’Orlando en qualité de Vice-Président de la recherche et du développement pour Cobra-Puma Golf, nous avons pu lui poser en exclusivité des questions sur son parcours, ses produits, et sa vision du matériel de golf, avec en prime, une question que nous rêvions de lui poser : Que ferait-t-il si la législation était totalement débridée concernant la réalisation de clubs de golf ?

Sur cette dernière année, sur quoi avez-vous travaillé et comment avez-vous amélioré la performance des produits Cobra ?

Notre challenge avant de commencer à dessiner un nouveau club de golf est toujours de savoir comment nous allons pouvoir l’améliorer.

Nous savons que les golfeurs n’achètent pas de nouveaux clubs si ces derniers ne sont pas meilleurs que ceux qu’ils ont déjà.

Donc, il nous faut toujours aborder la question de la performance en premier, et aussi introduire de nouvelles technologies qui vont aider les golfeurs amateurs à mieux jouer.

Avec l’équipe de R&D, c’est notre challenge de tous les jours que de savoir comment nous allons pouvoir améliorer le produit.

C’est une histoire qui tourne beaucoup autour de gagner des grammes un peu partout sur la surface du club, de changer de matériaux, de résoudre des équations concernant le dessin de la tête ou la structure pour optimiser le déplacement du club dans l’espace.

Enfin, tout ce qui peut contribuer à rendre le produit meilleur. Nous sommes focalisés sur cela tous les jours !

Bien entendu, nous connaissons très bien les éléments qui contribuent à l’amélioration de la performance.

La difficulté consiste à prendre d’un côté ce savoir-faire, et de l’autre, tenir compte des limitations qui nous sont imposées par les législateurs ou par les processus de fabrications.

D’autre part, il ne faut pas oublier le problème posé par les brevets qui sont très nombreux, et limitent le champ d’action, surtout d’un pays à un autre, même s’il faut bien admettre que c’est aux Etats-Unis que nous allons trouver le plus de brevets déposés, en particulier à cause de la taille du marché.

Nous devons toujours très bien connaître ce que toutes les autres sociétés produisent, et en tout cas, aussi bien que ce que nous produisons nous-même.

Il arrive que parfois nous voulions dessiner une nouvelle caractéristique, mais qu’une autre compagnie l’a déjà réalisé, et breveté, ce qui nous arrête !

Cela fait partie des challenges que nous devons résoudre tous les jours. Il faut donc être très créatif pour trouver de nouvelles idées que d’autres n’ont pas eues.

A ce jour, nous travaillons principalement sur le fait de réduire et déplacer le poids sur les têtes des drivers….

Pour cette raison, vous êtes allés dans l’espace ?

Oui, effectivement et pas seulement pour travailler sur des gains de volumes, mais aussi pour mieux appréhender la structure de notre nouveau driver King LTD.

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Vous savez, les clubs de golf sont soumis à de très nombreuses contraintes. Un club de golf peut taper dans le sol, dans la terre, sur des cailloux, dans le sable, ou même sur un arbre, nous travaillons aussi sur le fait d’augmenter sa durabilité.

La plupart des éléments de nos clubs que j’appelle « Automotive » ou « space craft » ne sont pas confrontés à ce type d’environnement dans l’espace.

Néanmoins, c’est sur les sujets de finition et de renforcement externe que nous avons travaillé à l’aide de la société CASIS, ce qui justement nous permet de tester de nouveaux matériaux au sein de la station spatiale internationale.

Nous avons travaillé sur la durabilité, la finition, mais aussi sur le look.

Tous ces éléments sont pertinents quand il s’agit de réaliser un nouveau club de golf. Seulement, toutes ces recherches prennent beaucoup de temps. Que ce soit pour tester un nouveau matériau ou la nouvelle forme d’une tête ou encore la construction de la structure…

Concernant la forme des têtes de clubs, ces dernières sont très similaires depuis de nombreuses années. Nous avons donc des ingénieurs qui travaillent sur nos processus de fabrication pour les optimiser.

Combien d’ingénieurs travaillent avec vous au sein de la cellule R&D de Cobra Golf ?

Nous avons à peu près 20 ingénieurs dans notre équipe. A cela, il faut ajouter beaucoup d’autres ingénieurs qui travaillent pour des intervenants extérieurs comme par exemple, ceux de CASIS, qui eux-mêmes ont des partenariats avec des ingénieurs de la NASA.

Si nous avons un problème ou une équation que nous n’arrivons pas à résoudre, nous pouvons très bien nous adresser à eux.

Bien entendu, nous avons aussi des partenariats avec d’autres compagnies avec lesquelles nous sommes en relation comme pour les grips, les shafts, ou celles qui produisent les matériaux.

On peut considérer que nous avons un très large « pool » d’intervenants que nous pouvons rapidement solliciter pour développer un nouveau produit ou résoudre une équation technique.

C’est finalement assez amusant et assez excitant d’essayer d’inventer de nouvelles choses dans le domaine du matériel de golf.

Durant votre longue carrière, vous avez réalisé beaucoup de clubs de golf, quel est celui que vous avez préféré ? Le dernier ?

(Rires)…Ecoutez, je ne sais pas si vous avez des enfants mais ce serait un peu comme si vous deviez choisir celui que vous préférez. En fait, vous ne pouvez pas.

Bien sûr, j’ai travaillé sur beaucoup de choses, et des choses que j’ai vraiment beaucoup aimés.

Même sur notre dernière gamme de fers, j’aurai du mal à vous répondre, car toutes nos séries sont vraiment bonnes. Il y a des petites différences, mais nous aimons donner le meilleur de nous-même dans chaque catégorie de produits, et pour atteindre chaque performance spécifiquement désirée par type de golfeurs.

J’aime aussi beaucoup notre dernier driver King Ltd, mais de la même façon, j’aime aussi beaucoup notre driver King F6 et F6+.

Personnellement, j’aime bien toujours emmener deux drivers dans mon sac, et si l’un ne correspond pas à mon swing du moment, je « switch » (rires).

Je ne joue pas en tournoi comme un professionnel, donc je peux aller très souvent sur le parcours pour tester moi-même nos produits, et ainsi, me faire ma propre expérience.

Après le lancement d’un nouveau produit, qu’avez-vous en tête ? Vous êtes à nouveau devant une nouvelle feuille blanche ? Comment cela se passe ?

Dans tous les cas, il y a beaucoup de challenge à relever avec un nouveau produit, sachant que c’est un très long processus pour arriver à sortir un nouveau club.

L’année passée, nous avions sorti les bois de parcours, et drivers Fly-Z. Cette année, nous avons les F6 et F6+. Pour autant, toutes ces technologies ont pris au moins une année et demi pour être développée, ce qui est assez conventionnel comme cycle de développement.

Parfois, certaines technologies prennent encore plus de temps pour être développées. Par exemple, l’usage du carbone dans les têtes de drivers est un sujet que nous suivons depuis près de dix-sept ans.

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En réalité, il faut imaginer que nous travaillons en parallèle et constamment sur différentes pistes qui n’arrivent pas toute à maturité en même temps. Nous devons « assembler » les différents travaux sur lesquels nous avançons en parallèle.

Nous essayons de déclencher le processus de test d’un produit le plus tôt possible, et idéalement, l’été, un an avant le lancement du produit sur le marché.

Notre dernier travail consiste à décider du design final, juste avant de partir en production.

Mon challenge personnel, en tout cas du point de vue R&D, consiste à finaliser le design du produit au moins six mois avant le jour de la mise sur le marché.

Il nous bien six mois pour fabriquer le produit, et l’acheminer à tous nos distributeurs dans le monde.

De nos jours, les ordinateurs, et les logiciels de design ont pris une part considérable dans le travail des ingénieurs, vous qui avez peut-être connu un temps où ils n’étaient pas encore aussi pointus, pouvez-vous nous expliquer à quel point le travail de conception est devenu prépondérant ?

Effectivement, ce qui est intéressant aujourd’hui avec l’usage de la modélisation 3D, c’est que cela nous permet de vérifier l’assemblage de nouveaux matériaux sur un tête, et de voir comment ils peuvent interagir. Quelle épaisseur nous devons utiliser ? Quelle résistance ?

Nous utilisons aussi ces systèmes pour tester les structures, mais aussi les conditions de stress, le son ou pour les propriétés liées au volume et à la répartition des poids.

Tous ces essais sont majoritairement réalisés avec le logiciel de modélisation, tandis que les tests de stress sont réalisés avec un autre logiciel.

C’est vraiment très intéressant, car nous pouvons faire beaucoup de choses bien avant d’avoir besoin de concevoir des pièces détachées, et d’avoir besoin de les assembler.

Le travail en amont du premier prototype est donc considérable.

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Il faut aussi imaginer que nous avons un challenge quand nous recevons de nouvelles pièces. Il faut que ce qui a été fabriqué à posteriori du travail en modélisation soit bien conforme aux propriétés que nous voulions obtenir quand nous étions sur le software.

Il peut arriver que des éléments ne puissent tout bonnement pas être réalisés alors que nous les avions imaginé en modélisation 3D. A partir de là, nous devons nous ajuster.

Il s’agit toujours de faire des compromis.

Ensuite, intervient la phase de test, et puis la phase de production. Je me répète, mais c’est un processus plutôt long pour arriver à créer un nouveau produit.

Une question que nous rêvions de vous poser, que pourriez-vous faire comme type de clubs, si justement, vous n’aviez aucune limite de la part de l’USGA ou du Royal & Ancient ? Jusqu’’où pourriez-vous repousser les limites de la physique ?

C’est une question intéressante et que nous nous posons souvent.

Il y a au moins un sujet qui pourrait entrer en relation directe avec cette question, et ce serait la vitesse transmise à la balle au moment de l’impact.

Vous savez sans doute qu’il y a une règle qui régit cet élément sur la face des drivers.

Le coefficient de restitution est en fait limité à 0.83.

Nous pensons qu’avec les matériaux que nous utilisons aujourd’hui, nous pourrions atteindre 0.88 ou même 0.9 de coefficient de restitution.

D’un point de vue du joueur, cela pourrait être très utile pour gagner notablement en distance.

Pour un bon joueur, il faut savoir que chaque dixième de point de ce coefficient de restitution (COR) équivaut à deux yards.

Ainsi, nous pourrions amener une progression de près de 14 yards, simplement en ne tenant pas compte de cette limitation du coefficient de restitution.

Il y a d’autres choses que nous pourrions faire, notamment au niveau de l’aérodynamique des têtes qui là-aussi sont réglementées.

Sans ces limitations, nous pourrions encore améliorer l’aérodynamisme, et notamment la gestion des flux d’airs qui s’ajouteraient aux 14 yards déjà gagnés sur le COR.

Bref, en additionnant, tout ce que nous pourrions faire sans les limitations imposées par les législateurs, nous pourrions probablement gagner jusqu’à 20 à 25 yards pour un driver.

Ceci étant dit, nous ne passons pas vraiment beaucoup de temps sur ces sujets, car d’un point de vue purement commercial, ce n’est pas pour l’instant viable.

C’est aussi un sacré challenge de proposer de la performance tout en produisant un produit conforme aux règles.

Dernière question, la forme des fers est très classique depuis des décennies pour ne pas dire plus, comment pouvez-vous encore améliorer la performance de ce type de clubs sans jamais réellement pouvoir intervenir sur le design de base ?

Effectivement, si vous regardez la forme de fers, vous pourrez constater qu’elle est très ancienne.

Au départ, les clubs ont été réalisés avec des matériaux très simples comme le bois.

Un club de golf ne doit pas seulement être performant. Il doit aussi être agréable à regarder.

Depuis très longtemps, les golfeurs se sont habitués à apprécier cette forme de tête, sachant qu’un des éléments majeurs de la conception d’un fer, tient dans l’alignement à la cible.

En réalité, je vais considérer que ce look que vous pouvez juger ancien est en fait particulièrement bien conçu et agréable à regarder.

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Par le passé, les premiers concepteurs de clubs ont testé différentes formes, et ils se sont arrêtés sur celle que nous connaissons, car c’était tout simplement la meilleure pour les yeux, et la façon dont nous jouons au golf.

Dans l’histoire, à chaque fois que nous avons essayé de nous éloigner de ce type de forme, cela a été un véritable challenge pour le faire accepter par les golfeurs, pour ne pas dire, mission impossible.

Il y a des choses naturelles comme une peinture ou une pièce d’architecture que les yeux préfèrent, et c’est ainsi.

Nous sommes à l’aise avec cet état de fait très conservateur, car les joueurs aiment ces formes, et cela fonctionne d’un point de vue performance.

Maintenant, à notre niveau, si nous ne jouons pas vraiment sur la forme, nous pouvons intervenir sur le choix des matériaux.

Par exemple, nous produisons des faces de plus en plus fines sur nos fers forgés. Pour les rendre plus fines, nous utilisons du tungstène, et de cette manière, nous pouvons améliorer les propriétés des produits.

Si vous regardez notre dernier driver King LTD, vous verrez que nous utilisons une toute nouvelle fibre de carbone pour produire une couronne qui ne pèse que 11 grammes, soit à peine plus qu’une feuille de papier.

Dans ce même cheminement, c’est pour cette raison que nous avons utilisé le titane, et encore avant l’acier.

Nous continuerons toujours à évoluer en fonction de l’intégration de nouveaux matériaux. La fibre de carbone actuelle est plus légère et plus résistante que trois ou quatre ans en arrière.

En conclusion, nous avons encore la possibilité d’intégrer de nouveaux matériaux, de mieux les travailler dans le processus de fabrication, et ce, même si vous considérez que la forme du club reste très conventionnelle.

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Auteur

Fondateur du site www.jeudegolf.org en juillet 2010, découvre le golf à l'âge de 10 ans au travers d'une première expérience de caddy en Angleterre (Golf d'Uckfield/Essex) en 1985. Golfeur amateur depuis les années 90, d'abord en région parisienne, puis depuis 2005 en région lyonnaise.


Journaliste professionnel sur le golf, co-auteur du livre Tiger Woods, l'homme aux deux visages aux éditions SOLAR en septembre 2018.


Dans ce cadre est intervenu sur la Matinale de RTL dans la rubrique 3 minutes pour comprendre animée par Yves Calvi, et sur un reportage réalisé par la direction des sports de M6 pour le magazine du 12.45 du samedi 29 septembre.


Se déplace chaque année aux Etats-Unis pour interviewer les principaux acteurs de la filière Golf, aux sièges des marques en Californie ou au PGA Merchandise Show à Orlando.

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